Cambio rápido en el procesamiento de residuos urbanos mixtos
El Centro de Recursos del Condado de Santa Barbara clasifica, de forma eficiente y en un mismo circuito, tanto RSU como flujos de residuos individuales con unidades TOMRA AUTOSORT™ para reducir con éxito la acumulación de residuos en el vertedero
El Centro de Recursos del Condado de Santa Barbara, California, EE. UU., es un modelo a seguir para futuras plantas de clasificación de residuos urbanos (MRF, por sus siglas en inglés) de Norteamérica debido a su eficiencia. Esta planta de procesamiento de residuos mixtos, ideada hace unos 20 años y ubicada en el vertedero de Tajiguas, lleva en funcionamiento desde 2020 y está diseñada para cumplir los objetivos más exigentes de reciclado de materia orgánica establecidos para el año 2025. Además, recupera materias primas reciclables valorizables de los residuos sólidos urbanos (RSU) que, hace tan solo un par de años, habrían acabado en el vertedero.
“Lo que hace única a esta planta es que clasifica todo el material antes de mandar nada al vertedero", afirma Wilfred Poiesz, jefe de diseño del sistema de reciclaje y jefe de ventas de VAN DYK Recycling Solutions, Norwalk, Conn, fabricante de la planta. "En un mismo circuito, procesa tanto RSU como flujos individuales de residuos".
Carlyle Johnston, jefe de proyectos del Condado de Santa Barbara, añade: "En un mismo centro contamos con vertedero, planta de reciclaje, planta de digestión anaerobia para la fracción orgánica, y una de trituración y compostaje. Somos la única planta que integra todas estas funciones juntas en un mismo lugar".
Solución verde para la materia orgánica
Considerado el mayor cambio realizado en la gestión de residuos durante los últimos 30 años, el proyecto de ley 1383 del Senado de California está dedicado a los residuos orgánicos y busca reducir los contaminantes climáticos perecederos en el estado.
Este proyecto de ley exige una reducción del 75 % de residuos orgánicos para el año 2025: alimentos, residuos vegetales y productos de papel, entre otros. En 2018, California desechó unos 24 millones de toneladas de residuos orgánicos, y se ha establecido que, para el año 2025, esta cantidad se reduzca en más de 20 millones de toneladas.
El diseño de la planta de reciclaje se realizó, en parte, para poder cumplir ese objetivo. Así, el Vertedero de Tajiguas realiza los servicios de recogida de residuos tanto comerciales como residenciales de la Costa Sur y los valles de Santa Ynez y New Cuyama. "Damos servicio a unas 220 000 personas", indica Johnston. "Santa Barbara es un condado rico y, por norma general, la generación de residuos crece a medida que aumenta su capacidad adquisitiva. La generación media de residuos de los residentes del condado es de unos 4 kg/persona".
La planta empieza triturando los RSU para liberar y reducir el tamaño del material antes de su procesamiento. "El circuito automatizado opera con material de entre 6 y 35 cm", explica Poiesz. Tras el triturado, una serie de trómeles y cribas reducen el tamaño del material. Todo material pesado que pase por las cribas de 6 cm se trata como material orgánico y se envía a los digestores anaerobios. Así, se convierte en compost y biogás para la producción de electricidad.
Johnston nos cuenta lo importante que es eliminar la materia orgánica del residuo que acaba en el vertedero: "La descomposición de materia orgánica emite gas metano, que es un gas de efecto invernadero supercontaminante efímero y entre 25 y 100 veces más potente que el dióxido de carbono (CO2). Además de biogás, la planta también utiliza energía solar y gas de vertedero para cubrir sus necesidades energéticas y ser autosostenible además de donar el excedente a la red eléctrica".
Con respecto al éxito de la planta a la hora de reducir emisiones de gases de efecto invernadero, añade: "La planta es la responsable única de la reducción de gases de efecto invernadero de todo el condado. Estamos reduciendo 117 000 toneladas métricas de CO2 al año, que equivalen a retirar 28 000 coches de las carreteras de California".
Beneficiarse de la recuperación de materias primas
Con 1858 m2 de playa de descarga techada de residuos en tránsito, Alan Coulter, director general de MarBorg Recovery, operadora de la planta de reciclaje del Centro de Recursos, afirma que no les sobra el espacio: "El material no puede quedarse en la playa demasiado tiempo. El paso de la playa al circuito debe ser constante", afirma.
Poiesz indica que el circuito de clasificación automática está diseñado para ofrecer una capacidad de 1000 toneladas al día. "Actualmente, de media, manejamos 800 toneladas al día tanto de RSU como de flujos individuales de residuos", añade Brandan Fix, jefe de operaciones de MarBorg.
El cribado también separa material de tamaño superior a 36 cm, lo saca del circuito automatizado y lo lleva para su clasificación manual. "Nuestro objetivo es retirar la mayor cantidad posible de material del flujo de residuos, así que utilizamos la clasificación manual para maximizar la recuperación", indica Coulter.
Johnston prosigue: "Tenemos una tasa de desviación acordada de residuos sólidos urbanos del 60% que no van al vertedero. Los residuos restantes, de entre 6 y 35 cm, se pasan por 10 equipos TOMRA AUTOSORT™ que extraen las materias primas reciclables valorizables, tales como plástico, film , papel y madera.
Ty Rhoad, director regional para América de TOMRA Recycling Sorting, lo explica: "Los RSU contienen materias primas secundarias valorizables. Al recuperarlos mediante la clasificación y posterior reciclaje de residuos mixtos, logramos ir un paso más allá en cuanto a circularidad y gases de efecto invernadero".
Johnston indica que el vertedero se está beneficiando de la flexibilidad con que se diseñó el circuito. "Optamos por VAN DYK porque tienen mejores equipos, y creo que las unidades TOMRA clasifican mejor", afirma.
VAN DYK, proveedor preferente de la tecnología de TOMRA Sorting en Norteamérica, cuenta con una vasta experiencia a la hora de dotar de flexibilidad a sus sistemas. La empresa, responsable del diseño e instalación de la planta de reciclaje se centra en "preparar plantas para el futuro" y ayudarlas para que puedan adaptarse a los cambios del mercado, tanto actuales como futuros.
La planta está diseñada para poder recoger todas las materias primas, sea como sea la evolución del material de entrada. En confirmación de este punto, Johnston añade: "Actualmente, recuperamos plástico PP 5 para su comercialización en un mercado que ni siquiera existía cuando se estaba desarrollando la planta".
El sistema de clasificación multifuncional TOMRA AUTOSORT™ es compacto y muy flexible. Puede utilizarse con una amplia variedad de material, como RSU, flujos individuales, plástico y residuos electrónicos. La nueva generación del AUTOSORT™ cuenta con la tecnología TOMRA más reciente para desarrollar tareas de clasificación complejas, como la eliminación de material valorizable del material de entrada de RSU trabajando con altas velocidades de producción.
La tecnología SHARP EYE™ del AUTOSORT™ en el infrarrojo cercano (NIR) y en el rango del luz visible aumentar la eficiencia de la luz con el mismo consumo energético de forma que aumenta la precisión de la clasificación y mejora la separación de fracciones difíciles.
Las clasificadoras también cuentan con la tecnología patentada FLYING BEAM™ de TOMRA para ofrecer mejor eficiencia de luz, una instalación flexible y sencilla , que permite disfrutar de una mayor detección.
Al combinar SHARP EYE™ y FLYING BEAM™ se puede ofrecer una mayor precisión de clasificación en todas las fracciones objetivo, de forma constante. "La automatización y las clasificadoras TOMRA son el elemento más consistente de todo el funcionamiento", indica Coulter.
VAN DYK ha diseñado el circuito del Centro de Recursos para que emplee una clasificación positiva en la que las fracciones de material valorizable deseadas son expulsadas mediante válvulas, gracias a lo cual se aumenta la pureza del material. Todas las unidades AUTOSORT™ tienen de tres a cuatro programas de clasificación distintos entre las que puede elegirse.
"El AUTOSORT™ ofrece cientos de configuraciones distintas, según el material. TOMRA colaboró con VAN DYK en la configuración de las clasificadoras según las necesidades concretas del cliente y, posteriormente, VAN DYK instaló las unidades con las configuraciones requeridas", comenta Parker Bynum, jefe de ventas de la zona occidental de TOMRA Recycling Sorting. Fix añade: "Nos ha sorprendido enormemente la flexibilidad de configuración, que permite cambiar rápidamente de un programa a otro y, así, adaptarse a distintos materiales".
Cambio rápido a flujo individual
MarBorg trabaja con RSU en el circuito de clasificación automática durante el día, y clasifica flujos individuales de material reciclable durante el segundo turno. El circuito solo para entre 30 y 45 minutos para permitir que se limpien las cribas y se cambie la configuración de los AUTOSORT™, para pasar a la clasificación de flujos individuales de material. "Con un par de operarios, se necesitan menos de 5 minutos para cambiar la configuración de cada máquina", indica Fix.
Cuando se trabaja con flujos individuales de material, se aumenta la velocidad de la cinta transportadora en todo el circuito. Actualmente, la planta clasifica y recupera 5 tipos distintos de plástico reciclable, cartón, aluminio y papel. "Me encanta que podamos trabajar tanto con madera como con plástico con una misma tecnología", afirma Coulter.
El material reciclable recuperado ayuda a cubrir los costes operativos anuales del Centro de Recursos. "La venta de los productos recuperados genera unos 6 millones de dólares al año. Aunque la planta no es autosostenible, reduce sus costes operativos", indica Johnston.
Además, el Centro de Recursos está logrando su objetivo de evitar que materiales valorizables acaben en el vertedero. Así, se aumenta la vida útil del vertedero de Tajiguas y se evita tener que ampliarlo o tener que hacer un vertedero nuevo. "Nuestro objetivo es alcanzar una tasa de desviación de en torno al 80 %, entre clasificación de RSU y la de flujos individuales", indica Coulter.
Además, para cumplir una parte del proyecto de ley 1383 de California, el innovador Centro de Recursos ha creado un Centro formativo, en el que se abre la planta a grupos de ciudadanos, desde niños en edad escolar a personas mayores. Cada año, la planta recibe más de 1000 visitantes en este Centro formativo a los que informa sobre residuos y reciclaje.
"Hemos convertido la planta en todo un recurso a nivel local", concluye Johnston. "La basura es un punto de partida estupendo para hablar del medio ambiente. Queremos que la gente sea consciente del impacto que nuestra vida tiene en la generación de residuos y de cómo esta planta reduce esos residuos gracias al reciclaje. Es algo que todos debemos plantearnos".