TOMRA e STADLER scelti per la trasformazione dell'impianto di riciclo di Viridor
Nel 2019, STADLER UK Limited è stata nominata da Viridor come uno dei due principali partner contrattuali per l'ammodernamento di 15,4 milioni di sterline dell'impianto di riciclaggio dei materiali di Masons (MRF), vicino a Ipswich, nell'ambito del rinnovo decennale del contratto tra Viridor e il Consiglio della Contea di Suffolk. Viridor gestisce l'MRF per conto della Suffolk Waste Partnership.
Viridor ha scelto STADLER UK Limited - consulente per la progettazione e la costruzione di impianti di selezione - per gestire la completa trasformazione dell'impianto di riciclo di Masons. Nella documentazione di gara, Viridor ha incluso le tecnologie di selezione di TOMRA Sorting Recycling. Dopo aver collaborato a diversi progetti in tutto il mondo, STADLER e TOMRA hanno lavorato a stretto contatto sin dalle fasi iniziali della gara d'appalto per garantire che sia gli impianti che le attrezzature rispondessero alle specifiche esigenze di Viridor.
Investendo fortemente nell’ammodernamento dell’impianto, Viridor è stata in grado di trasformarne il funzionamento ed aumentarne la capacità da 65.000 a 75.000 tonnellate l’anno (equivalenti a 17 tonnellate l'ora). L'impianto funziona ora a pieno regime e con livelli di produzione ottimali. Anche la qualità del materiale in uscita è migliorata notevolmente, grazie alle nuove macchine TOMRA installate durante la ristrutturazione.
Il materiale in ingresso dell'impianto di riciclo di Masons è una combinazione di materiale riciclabile in miscela secca (imballaggi, carta e cartone), proveniente dal governo locale della contea inglese che non include il vetro nella raccolta rifiuti.
Una volta arrivato nell'impianto, il materiale in ingresso viene prima trattato da un sistema di separazione meccanica completamente nuovo che comprende un tamburo di dosaggio, un separatore balistico STADLER PPK, un vaglio rotante, separatori balistici STADLER STT 2000, separatori magnetici a banda larga e separatori a correnti parassite. Dopo la separazione meccanica, il materiale passa attraverso un processo di separazione ad aria, per poi arrivare alle selezionatrici ottiche AUTOSORT® di TOMRA di nuova installazione.
Prima della ristrutturazione, l'impianto disponeva di 3 selezionatrici ottiche di TOMRA, che ora sono state sostituite da 11 nuove AUTOSORT®. Inoltre, c'era una selezionatrice ottica di soli quattro anni, che TOMRA ha provveduto ad aggiornare con il software più recente.
Le 12 selezionatrici ottiche AUTOSORT® hanno un design flessibile e possono essere programmati per lavorare con diversi materiali. In questo caso, sono state programmati per
- selezionare e recuperare la miscela di materiali fibrosi (cartone, carta, giornali e opuscoli)
- selezionare i materiali plastici in base ai diversi polimeri per ottenere plastica di elevata purezza (PET, HDPE, plastica rigida, film, contenitori e vaschette)
Le selezionatrici ottiche AUTOSORT® sono estremamente versatili, supercompatte e possono essere utilizzate in una vasta gamma di applicazioni. Inoltre, possono essere facilmente integrate in qualsiasi impianto di riciclo, sia esistente che nuovo, e dispongono della più recente tecnologia TOMRA per la massima precisione in compiti di selezione complessi, con elevata produttività. Il modello AUTOSORT®, in grado di separare materiali molto difficili, o addirittura impossibili da separare con le tecnologie convenzionali, offre una selezione molto precisa ed affidabile su tutte le frazioni, anche nelle applicazioni più complicate.
Una volta che le macchine AUTOSORT® hanno lavorato il materiale in ingresso nello stabilimento di Viridor, viene effettuato un controllo di qualità finale e il materiale viene infine imballato per il trasporto ai clienti finali, tutti britannici. Una volta recuperate le frazioni target, il materiale rimanente viene inviato per il recupero energetico o inviato in discarica.
Vantaggi operativi
Grazie alle nuove macchine TOMRA, l'impianto di Viridor ha già ottenuto diversi vantaggi operativi, quali:
• Aumento della produzione: l'impianto può accettare più tonnellate di materiale in ingresso (10.000 t in più all'anno)
• Frazioni con una purezza leader di mercato: il 98,5% nei giornali e negli opuscoli e oltre il 95% nei polimeri come PET, HDPE e plastiche miste
• Maggiore redditività, perché l'impianto funziona alla massima capacità
• Il contratto di manutenzione firmato con TOMRA permette all'impianto di funzionare sempre a livelli di efficienza ottimali
• Maggiore operatività, grazie alla riduzione del rischio di fermo macchina
• Design flessibile: le apparecchiature possono essere riprogrammate per adattarsi alle variazioni del flusso di materiale in ingresso
• Soluzioni pronte per il futuro: le macchine sono progettate tenendo conto delle esigenze sempre mutevoli del mercato
• Il risparmio sui costi di selezione del PET e dell'HDPE: fino alla ristrutturazione, questo materiale doveva essere trattato una seconda volta nello stabilimento di Viridor di Rochester, ma ora questo processo può essere fatto direttamente nello stabilimento di Masons, riducendo l'impronta di carbonio e risparmiando sui costi di rilavorazione.
Steven Walsh, Sales Engineer di TOMRA Sorting Recycling, commenta: "Lo stabilimento di Masons è ora tra i più automatizzati del Regno Unito. Siamo stati felici di lavorare con STADLER a questo progetto, anche se abbiamo già collaborato con loro in diversi progetti sia nel Regno Unito che all'estero. Prima della ristrutturazione, l’impianto poteva selezionare solo plastica mista che poi veniva rilavorata presso l'impianto di Rochester. Inoltre, utilizzava troppo la cernita manuale, ad esempio, per tutto il cartone e la carta di diversa qualità. Ora, con l'integrazione delle selezionatrici ottiche di TOMRA, i progressi nell'automazione e nella capacità dell'impianto consentono a Viridor di recuperare materiali di qualità superiore pronti per l’immissione nell'economia circolare.
Benjamin Eule, Direttore di STADLER UK Limited aggiunge: "Il nostro obiettivo era ambizioso: smantellare l'impianto esistente e installare tecnologie che soddisfacessero in toto le richieste di Viridor. Tutto questo in uno dei tempi più brevi con cui abbiamo mai lavorato. Sono passati solo 3 mesi tra la negoziazione iniziale e la firma dei contratti. Dopo la firma, in 7 mesi eravamo già sul posto e stavamo già procedendo all'installazione. In sole 2 settimane abbiamo smantellato l'impianto e tutto è stato completamente rinnovato, ad eccezione di una sola selezionatrice TOMRA, che, avendo solo pochi anni, aveva solo bisogno di essere aggiornata con il software più recente. L'installazione, compresa la demolizione delle vecchie attrezzature, è stata completata in 80 giorni. Durante questo periodo abbiamo installato i nuovi componenti come concordato, così come i nastri trasportatori e le apparecchiature elettriche necessarie per il processo e ci siamo occupati dei processi di avviamento pre-operativo e operativo.
Il Responsabile Riciclo di Viridor, Derek Edwards, ha dichiarato: "Questo è di gran lunga il più grande investimento fatto in un impianto di riciclo del Regno Unito negli ultimi anni.
Viridor lavora sempre allo sviluppo di opportunità per restituire materiali di riciclo di qualità all'economia a cui appartengono. Questo obiettivo inizia con il considerare i rifiuti come una risorsa, piuttosto che come qualcosa da buttare. Grazie all'impegno della contea del Suffolk per il riciclo e grazie al nostro investimento nell'impianto di Masons, abbiamo la possibilità di sfruttare appieno le opportunità di riciclo della contea e vendere quel materiale ai clienti finali del Regno Unito.
Edwards aggiunge: "Il piano di investimento di Masons è stato specificamente progettato per ottenere una maggiore capacità e per garantire che la qualità del prodotto finale fosse quella richiesta dal mercato. L'impianto ha ora lo stesso materiale in ingresso di prima, ma la riqualificazione ci permette di accettare 10.000 tonnellate di materiale in più all'anno. Siamo soddisfatti delle prestazioni sia dell'impianto che delle sue attrezzature da quando è stata completata la riqualificazione.”