통합 플레이크 선별로 재활용 품질 향상
그러나 이를 위해서는 플라스틱을 올바르게 처리하고 가능한 최고의 순도를 유지할 수 있도록 효율적인 재활용 공정을 구현해야 합니다.
공장 운영자는 다양한 공급업체의 제품을 혼합하여 사용하는 것이 아니라 단일 제조업체의 완전 통합형 사전 선별 및 플레이크 선별 라인의 형태로 제공되는 가장 효율적인 솔루션을 선택해야 합니다.
재활용 공장에 가해지는 부담
플라스틱 오염과의 지속적인 싸움에도 불구하고 플라스틱 생산량은 전 세계적으로 계속 증가하고 있습니다. 최신 통계에 따르면 2018년 전 세계 시장에서 3억 5,900만 톤 이상의 플라스틱이 생산되었으며, 이는 전년 대비 3.2% 증가한 수치입니다. 1990년 이후 총 플라스틱 생산량은 3배로 증가했습니다.
그러나 이러한 플라스틱의 대부분은 장기적인 미래가 없습니다. 유럽에서만 생산된 플라스틱의 거의 40%가 식품 및 제품 포장에 사용되는데, 실제로는 일회용 플라스틱입니다. 이러한 제품의 대부분은 소각되거나 매립지에 폐기됩니다. 이는 전 세계적으로 매분 1백만 개 이상의 플라스틱 병이 판매된다는 사실과 더불어 플라스틱 생산업체와 소매업체에 대한 압력이 그 어느 때보다 높아지고 있음을 의미합니다.
이러한 처리량 증가로 인해 모든 재료를 올바르게 처리하고 재활용할 수 있는 효율적인 재활용 시스템이 필요해졌습니다.
재활용 플라스틱의 경우, 재료가 규정을 충족하도록 보장하기 위해 더 높은 순도가 필요합니다. 2018년 10월에 도입된 재활용 함량 법률은 생산업체가 2025년까지 플라스틱 병에 최소 25%의 재활용 함량을 갖추어야 함을 의미하므로 공장 운영자는 재활용 플라스틱의 순도와 수율을 식품 포장에 재사용하기에 적합한 수준으로 높일 수 있는 시스템을 활성화해야 합니다.
또한 제품의 재활용 함량을 높이기 위해 순환 플라스틱 연합(Circular Plastics Alliance)에 서약했습니다. 이 이니셔티브에 가입한 기업들은 2025년까지 재활용 플라스틱의 EU 시장을 최대 1,000만 톤까지 높이기 위한 조치를 취하고 있습니다.
플레이크 선별의 효율성 활용
재활용 공장 운영자가 재활용하는 플라스틱의 순도와 수율을 개선할 수 있는 방법은 플레이크 선별입니다. 이를 통해 재활용 공정의 선별품 품질을 개선하고 더 많은 유형의 플라스틱을 효율적으로 선별할 수 있으므로 재활용 재료를 재활용 시스템에 재 통합하여 유럽 연합이 설정한 재활용 목표를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
현재 폴리올레핀에 대한 수요는 높지만 재활용 수준은 여전히 매우 낮습니다. 폴리올레핀은 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)과 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)과 같은 기본 폴리머의 다양한 변형을 포함하여 폴리에틸렌(PE) 및 폴리프로필렌(PP)을 포함하는 재료의 총칭입니다. 고품질의 순수 재활용물에 대한 재활용 시장은 전통적으로 PET에 더 중점을 두어 왔지만, 재활용 폴리올레핀에 대한 수요는 시장에서의 중요성과 이러한 재료를 효율적으로 재활용해야 할 필요성을 시사합니다. 재활용률과 생산 품질을 더욱 가속화하기 위해 공장 운영자들은 점점 더 플레이크 선별에 의존하고 있습니다. PET 재활용 공장에서 이미 성공적으로 사용되고 있는 이 기술은 플라스틱을 다운사이클링하는 것과 업그레이드하는 것의 차이를 나타냅니다.
PET 병의 플레이크 선별 공정은 다양한 단계로 구성됩니다. 색상과 재료 유형별로 불순물을 제거하는 사전 선별 단계와 후속 세척 공정을 거친 병은 분쇄기 또는 파쇄기에 넣어 플레이크로 변환됩니다. 병을 파쇄하면, 생성된 플레이크에는 많은 양의 PP/PE(대부분 병 뚜껑에서 나온 것), 금속 조각, 남은 라벨의 PVC 및 소량의 기타 오염 물질이 포함됩니다.
그런 다음 플레이크는 금속 분리기, 체 및 공기 분리기(바람 여과기라고 함)의 다양한 조합과 부유 선광, 고온 및 저온 세척, 헹굼 및 건조의 여러 단계를 포함하는 강력한 세척 공정을 거쳐 전체 오염을 줄입니다.
매우 효과적이지만 크기, 밀도 또는 자기 특성으로 인해 소량의 잔류 오염 물질이 공정에서 남아 있을 수 있습니다. 실제로 작은 불순물과 색상 편차는 나중에 다른 PET 음료 병을 만드는 데 사용되는 재활용물에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 모든 불순물을 선별하여 1차 플라스틱과 동일한 품질의 PET 과립을 생성하는 것이 목표가 되어야 합니다. 플레이크를 필요한 기준에 맞게 정제하고 남은 오염 물질을 제거하기 위해서는 첨단 기술의 센서 기반 솔루션이 필요합니다. 이러한 고정밀 기계 덕분에 매우 높은 순도 수준을 달성할 수 있으며, 궁극적으로 더 많은 PET 병을 재활용하여 매립지에 폐기하지 않고 회수하여 활용할 수 있습니다.
통합된 접근 방식의 필요성
그러나 신중하게 통합된 솔루션의 일부가 아니라면 플레이크 선별 기계만으로는 재활용 재료의 전반적인 수율과 순도 개선에 큰 도움이 되지 않습니다.
최고의 순도를 달성하기 위해 운영업체는 사전 선별 및 광학 선별과 플레이크 선별기를 통합하는 시스템을 갖춰야 하며, 동일한 제조업체의 장치를 사용하는 것이 이상적입니다. 사전 선별을 통해 플라스틱 병을 다른 유형의 플라스틱과 분리할 뿐만 아니라 재료의 색상별로도 분리할 수 있습니다. 정밀한 사전 선별 공정은 색상 및 재료 오염의 양을 줄이기 때문에 중요한 단계입니다. 따라서 병을 파쇄하여 플레이크로 전환할 때 파쇄 과정에서 발생하는 작은 오염 입자를 감지하고 제거하는 데 탁월한 플레이크 선별기의 고감도 센서로 잔여 오염물의 양을 완벽하게 관리할 수 있습니다.
플레이크 선별이 시작되기 전에 플라스틱을 사전 선별하는 시스템을 완벽하게 갖추면 투입 재료와 오염도에 따라 전체적으로 사전 선별 및 플레이크 선별 성능을 미세 조정할 수 있습니다. 이는 최종 결과를 개선하고 전반적인 효율성과 수율을 높이면서 새로운 순도 수준에 도달하는 데 중요합니다.
공장 운영자에게 제공되는 이점
통합 접근 방식을 선택함으로써 공장 운영자는 운영 및 재정 측면에서 많은 개선을 기대할 수 있습니다. 플레이크 선별 전 효율적인 사전 선별 공정을 통해 선별 기술을 사용할 수 없는 재료를 제거할 수 있으므로 수동 선별의 필요성을 줄일 수 있으며, 이는 운영 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다(또는 재활용 공장 내 다른 곳에 인력을 투입할 수 있음을 의미합니다).
또한 사전 선별 및 플레이크 선별 기계 모두 한 공급업체를 사용함으로써 솔루션이 조화롭게 작동하도록 제작되어 더 높은 수준의 정확도를 달성할 수 있습니다. 기계를 정렬하면 간소화된 원스톱 서비스 및 유지보수 솔루션이 제공되므로 가동 중지 시간이 줄어들고 전체 선별 용량이 증가합니다.
현재와 미래의 요구사항을 충족하는 플레이크 선별의 통합 솔루션
정부와 기업이 25% 재활용 함량 규정을 충족하고 고품질 재활용물에 대한 수요 증가를 처리하려면 통합 재활용에 대한 새로운 접근 방식을 도입해야 합니다. 고도로 통합된 최신 사전 선별 및 플레이크 선별 솔루션은 플라스틱 재활용의 미래에 핵심적인 기여를 할 것입니다.
